机用M10丝锥采用两种材料对焊而成，其柄部材料为45钢，刃部材料为W6Mo5Cr4V2钢。柄部技术要求为：硬度(35～45)HRC，并在1/2～2 /3柄长范围内保持(35～45)HRC。当柄部采用850℃盐浴加热，在8%CaCl2(质量分数)的水溶液冷却的常规工艺淬火时，柄部方尾处产生淬火裂纹(见右图所示)，批次裂纹发生率平均为2^%，严重影响了正常生产。为此，对丝锥柄部淬火时出现的淬火裂纹予以分析，从而提出防止淬火裂纹产生的工艺措施，以解决生产难题。
    1 裂纹产生的原因分析

丝锥柄部经化学成分分析，平均含碳量为0.48%，含锰量为0.79%，其余Si、P、S为正常。由于碳、锰含量均为45钢上限，导致Ms点降低，使钢的淬裂倾向性增加。尤其是锰含量处于上限范围，钢的相变点Ac₃、Ar₃陡然下降。若按常规温度淬火，奥氏体晶粒必然粗大，淬透性提高，很容易产生淬火裂纹。另据文献介绍，含碳量在0.48%左右中碳钢的Ac₃、Ar₃点存在着一个陡降的极小值，分别为750℃和720℃，若按常规工艺淬火，很可能造成材料过热，以致淬火开裂。其次，淬火开裂与工件形状有密切关系，工件上的缺口、棱角、尖角、沟槽和断面急剧变化的部位都是淬火内应力集中的地方，是淬裂的危险部位，而丝锥方尾出现裂纹的地方正是此种部位。丝锥的尖角、棱角等部位在淬火剂中先被冷却，得到马氏体组织，而后冷却的心部也形成马氏体时，体积膨胀，使尖角、棱角部位受到很大的拉应力，且为三向体积应力。加上应力集中因素可使尖角、棱角部位的应力达到平滑部位的10倍，极易产生裂纹。

据文献介绍，45钢易淬裂的尺寸范围为5～11mm，截面尺寸过小或过大均不易淬裂。由于丝锥柄部尺寸6.3mm×φ8mm处于45钢的临界淬裂尺寸范围之内，方尾处又带有棱角、尖角，且碳、锰含量处于规定含量上限，淬火温度偏高而冷却剂又为CaCl2水溶液，故丝锥柄部淬火时，方尾处的棱角、尖角部位很容易产生淬火裂纹。